Quelques outils Lean

PDCA

PDCA est une méthode cyclique d'amélioration continue utilisée dans les entreprises pour améliorer les processus et les produits. Elle est également connue sous le nom de Roue de Deming.

Planifier

Identifier le problème ou l'opportunité d'amélioration. Définir des objectifs à atteindre clairs et mesurables. Développer un plan d'action pour atteindre ces objectifs.

Développer

Mettre en œuvre le plan d'actions. Documenter les actions mises en oeuvre.

Contrôler

Mesurer les résultats obtenus. Comparer les résultats avec les objectifs. Analyser les écarts.

Agir

Si les résultats sont conformes aux objectifs, standardiser les pratiques réussies. Si les résultats ne sont pas conformes aux objectifs, identifier les causes des écarts et modifier le plan d'actions.

5S est une méthode d'organisation et d'amélioration des lieux de travail. Elle se base sur cinq étapes simples, dont chacune commence par la lettre "S" en japonais.

Sélectionner (Seiri)

Éliminer tout ce qui est inutile de l'espace de travail. Ne gardez que ce qui est nécessaire pour vos tâches quotidiennes.

Ranger (Seiton)

Organiser les éléments restants de manière efficace et logique. Définissez une place pour chaque chose et assurez-vous qu'elle est facile à trouver et à remettre en place.

Ranger le matériel non indispensable au quotidien dans des étagères à proximité. Pour ce qui est rarement utilisé, la question se pose de les garder ou non dans dans un local hors zone de travail.

Nettoyer (Seiso)

Nettoyer et entretenir régulièrement le lieu de travail. Cela permet de créer un environnement plus sain et plus agréable, mais aussi d'identifier plus facilement les problèmes potentiels.

Standardiser (Seiketsu)

Standardiser les méthodes de travail et de rangement pour maintenir l'ordre et l'efficacité. Cela implique de créer des procédures, des affichages et des instructions claires pour chaque tâche.

Maintenir (Shitsuke)

Développer une culture de discipline et de respect des règles établies. Cela implique de former et de responsabiliser les employés pour qu'ils appliquent continuellement les principes des 5S.

KANBAN

KANBAN est une méthode visuelle de gestion de flux de travail qui permet d'améliorer la collaboration et l'efficacité.

Modéliser le flux existant

Identifier les étapes du processus et les acteurs impliqués. Représenter le flux de travail sur un tableau Kanban avec des cartes d'actions.

Implémenter ou ajuster les concepts

Gérer les files d'attente pour lisser la charge de travail. Visualiser le flux de travail pour identifier les goulots d'étranglement.

Faire circuler le flux

Instaurer un système d'avancement pour déclencher le travail en fonction de la demande. Prioriser les éléments en fonction de leur intéret (coûts, délais, ...). Gérer les exceptions et les urgences.

Collaborer et s'améliorer

Organiser des réunions régulières pour suivre l'avancement et identifier les problèmes. Mettre en place des actions d'amélioration continue.

SMED

SMED est l'acronyme de "Single Minute Exchange of Dies", que l'on peut traduire par changement de réalisation sur un poste de travail en moins de 10 minutes. Il s'agit d'une méthode visant à réduire drastiquement le temps de changement de série.

Observer et analyser

Filmer et chronométrer le changement de réalisation actuel pour identifier les tâches et leurs durées. Distinguer les tâches internes (sur machine) des externes (hors machine).

Séparer

Séparer les tâches internes (qui doit étre réalisées machines arrêtés, ...) des externes (qui peuvent être réalisées en temps masqués, ...) en externalisant le maximum d'opérations. Préparer l'anticipation et organiser les actions nécessaires hors machine et hors production pour un changement rapide.

Simplifier

Simplifier les tâches internes restantes (pour minimiser l'arrêt, ...) en standardisant les mouvements, éliminant les déplacements inutiles et optimisant l'ergonomie.

Standardiser

Créer une procédure standardisée et détaillée pour le changement. S'assurer que la procédure est claire, cohérente et accessible à tous.

Améliorer en continu

Répéter régulièrement l'analyse et la remise en question de la procédure SMED. Rechercher continuellement des améliorations pour réduire encore le temps de changement et optimiser l'efficacité.